打印茅台集团致力于将"质量第一"的思想落实到每位员工的实际操作中，不断提升工艺管理水平，实施全过程检验监控，确保产品质量和食品安全。
--有机原料 源头保障
在业内最早建设有机原料基地，创建了优秀的茅台酒生产"第一车间"，从源头保证了产品质量。原料基地的建设以保质保量供给有机原料为宗旨，以良好有效的基地管理为基础，以提高农户及相关方满意度为指南，着力实施科学有效的"公司 基地 农户"三级管理模式，并逐年拓展基地规模，塑造了工业反哺农业的典范。
--精细工序 品质保证
公司除在生产车间配置技术员、技术辅导工等工艺管理人员外，还在六百多个生产班组配置了专职质量老师，确保传统工艺得以有效贯彻，并通过作业标准化、师带徒等多种途径，实现茅台酒酿制技艺的传承，使"质量第一"的思想和全员、全面、全过程的质量管理理念深植于每位员工心中。设置a、b、c三级工序质量控制点，明确专人负责，a 级实施三级监控，b 级实施两级监控，c 级实施班组自控，形成公司、车间、班组三级监控的工序质量控制模式，确保30 道工序、165 个工艺环节处于稳定受控状态。在5s 管理基础上增加"安全"和"节约"两项内容，大力推行7s 活动，提高员工综合素质，夯实班组基础管理，创造清洁、舒适、安全的工作环境，与劳动竞赛、qc 活动等相互结合、相互促进，形成具有茅台特色的现场管理模式，确保生产工作优质、高效。
--全程监控 铸就完美
严格把关与产品质量和食品安全直接有关的物资。首先对供应商进行资格审查，要求定期提供有资质的第三方检测报告，进厂前严格按照技术标准实施批批检验，合格后方可投入生产。所有新进物资必须进行质量和食品安全评估后才能采购。实施全过程质量检验，对大曲、酒醅、基酒等在制品进行严格检验。设置100 余人专职队伍对大曲、酒醅进行检验，及时掌握分析数据，为工艺控制提供指导；设置近100 人的专职品评队伍，对基酒实施逐坛检验、分型定级，2012 年检验基酒达到11 余万坛，通过对基酒质量信息的收集、分析和反馈，达到指导生产，持续改进生产工艺的目的。对出厂产品实行感官、理化、卫生和包装质量的全方位监控。首先公司评酒委员会参照实物标准对产品进行感官检验，只有感官质量等于或优于实物标准后，才能进入理化和卫生指标检测程序，各项指标都合格后方可进行包装生产。在每条包装生产线均配置专职检验员，负责计量和包装质量检验。公司还通过定期开展产品质量审核等活动，全面分析、持续改进，确保产品质量。
